1.产品壁上的气泡，孔

产品表面出现孔洞和内部气泡的原因如下。

1.1：原料粉末和模具的内壁变湿，促进了气泡的增加。

1.2：树脂溶液的粘度高，并且气泡难以排出。

1.3：树脂没有得到足够的热量，没有足够的能量和时间消除气泡。

1.4：通风管堵塞，内部气体不泄漏。

2.产品内壁粗糙

2.1：树脂产生的热量不足，没有充分融化和变平。

2.2：树脂熔体的粘度高且难以流动。

2.3：原料的颗粒厚或不规则形状，尤其是长的丝状和缠绕颗粒交叉。

3.产品内壁变色

产品内壁黄褐色的主要原因是加热温度过高或加热时间过长，导致树脂的氧化分解。

4.产品狭窄且凹痕不饱满

4.1：产品和模具的设计不当

4.2：由于热量接收不足，树脂熔融不充分

4.3：树脂熔体粘度高，流动性差。

4.4：原料颗粒与长丝状和缠绕颗粒混合。

4.5：模具转速和速度不合适

5.有一个产品飞的地方

粉煤灰是这样一种现象，其中在加热期间半熔融的树脂从模具的模具分离表面上的间隙溢出。飞灰的原因如下。

5.1：分模面未严格封闭

5.2：模具排气管堵塞

6.产品壁厚不均匀

6.1：模具本身的壁厚不均匀，或者各部分之间的导热性能差异

6.2：模具的安装位置不合适，每个零件的热量不均匀。

6.3。模具转速与转速之比不匹配

7.产品胶粘剂类型

7.1：未使用脱模剂或脱模剂使用不当

7.2：模具表面粗糙且有刮痕

7.3。产品冷却不足

7.4：模具倾斜小

8.产品收缩变形

8.1：冷却速度过快，或各部分的冷却不均匀

8.2：过量使用脱模剂

8.3：模具排气管堵塞

8.4：采用的填料，例如不合适的颜料

9.产品易受冲击

9.1：原料树脂本身的抗冲击性差

9.2：树脂过热并氧化分解

9.3：缓慢冷却

9.4：不适当类型的填料，例如颜料，或添加过多

10.产品的刚性差

10.1：原料树脂本身的刚性差

10.2原料用量低，壁薄